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鋁合金表面噴漆是提升其美觀性與防護性的重要工藝，通過一系列步驟確保漆層牢固附著且效果良好。以下為你詳細介紹鋁合金表面噴漆的工藝流程：
工件預處理
脫脂除油：鋁合金工件表面通常會有油污、油脂等污染物，需進行脫脂處理。一般使用堿性脫脂劑或專用的鋁合金脫脂劑，將工件浸泡在脫脂液中一段時間，或采用噴淋脫脂的方式，使脫脂劑與油污充分接觸，從而去除油污。之后用清水將工件徹底沖洗干凈，確保無脫脂劑殘留。
表面清理：脫脂后，若鋁合金表面存在氧化膜、銹跡或其他雜質，需進一步清理。可采用化學方法，如使用酸性溶液進行酸洗，去除氧化膜；也可采用機械方法，如砂紙打磨、噴砂處理等，使表面變得粗糙，增加油漆的附著力。噴砂處理時，通常選用合適粒徑的砂粒，在一定壓力下對鋁合金表面進行噴射，以達到理想的表面粗糙度。處理后再次用清水沖洗并干燥，防止水分殘留導致生銹。
底材處理
化學轉化處理：為進一步提高油漆與鋁合金表面的結合力，常進行化學轉化處理，如鉻化、無鉻鈍化等。鉻化處理能在鋁合金表面形成一層極薄的鉻酸鹽轉化膜，增強耐腐蝕性和附著力，但由于鉻化物有毒，目前無鉻鈍化處理應用越來越廣泛。無鉻鈍化通過特定的化學藥劑在鋁合金表面形成鈍化膜，起到類似的作用。處理后需進行水洗和干燥。
噴涂底漆：選擇與鋁合金材質和后續面漆相匹配的底漆，如環氧底漆、丙烯酸底漆等。使用噴槍進行噴涂，調整噴槍壓力、距離和角度，使底漆均勻地覆蓋在鋁合金表面。噴槍壓力一般控制在 0.3 - 0.5MPa，噴槍與工件距離保持在 15 - 25cm，角度約為 90°。噴涂厚度根據底漆種類和要求而定，一般為 10 - 20μm。噴涂后，將工件送入干燥設備中，按照底漆的干燥條件進行干燥，如在一定溫度下干燥一定時間，使底漆充分固化。
面漆噴涂
面漆調配：根據所需的顏色和性能要求，選擇合適的面漆，并按照產品說明書進行調配。注意調配比例要準確，攪拌均勻，必要時可進行過濾，去除雜質，確保面漆質量。
噴涂操作：采用與底漆噴涂類似的方法進行面漆噴涂。一般需噴涂 2 - 3 層，每層之間需有一定的干燥間隔時間。一層面漆干燥后，可進行適當打磨，使表面平整，再噴涂下一層。每層面漆的噴涂厚度控制在 15 - 25μm 左右，總厚度約為 30 - 60μm。噴涂過程中要注意避免流掛、漏噴、氣泡等缺陷，保持噴槍移動速度均勻。
干燥固化
面漆噴涂完成后，將鋁合金工件送入烘干設備或在適宜的環境中自然干燥。烘干溫度和時間根據面漆的種類和性能要求而定，一般溫度在 60 - 150℃之間，時間為 30 分鐘至數小時不等。自然干燥則需在通風良好、溫度適宜（15 - 25℃）、濕度適中（相對濕度 50% - 70%）的環境下進行，干燥時間較長，可能需要 1 - 3 天。在干燥固化過程中，要確保工件不受外界污染和碰撞，待漆膜完全固化后，鋁合金表面噴漆工藝完成。
質量檢驗
對噴漆后的鋁合金工件進行質量檢驗，檢查漆膜的外觀質量，如是否平整、光滑，有無色差、流痕、氣泡等缺陷；檢測漆膜的厚度、硬度、附著力等性能指標，確保符合相關標準和要求。若發現質量問題，需及時進行修補或重新噴漆處理。